С энергией реактивного самолета

Сарапульский электрогенераторный завод

Сарапульский электрогенераторный завод

Сарапульский электрогенераторный завод показывает пример того, как умение разглядеть перспективные ниши и создать уникальный продукт позволяет машзаводу сегмента ОПК успешно конкурировать на рынке не только спецтехники, но и гражданской продукции

Хотите увидеть машиностроительное предприятие, растущее на 15% в год (по итогам 2014-го) и позволяющее себе около 80% чистой прибыли вкладывать не в латание старых дыр, а в модернизацию и освоение новой продукции? Загляните на ОАО «Сарапульский электрогенераторный завод» (СЭГЗ; Удмуртия). Крупнейшему в стране производителю электротехники для авиации, поставщику бортовой электроаппаратуры для всех авиастроительных заводов России более 70 лет, но здесь сумели пережить 90-е годы, сохранить технологии и коллектив. Сегодня завод может похвастать и современными металлообрабатывающими станками, и новейшим в России литейным производством (что для отечественной отрасли особенно удивительно: уже много лет машиностроители избавляются от литейки, не находя сил для ее обновления). «Если на предприятии что-то строится — значит, оно дышит, и жизнь на нем продолжается», — заметил на открытии литейного комплекса генеральный директор СЭГЗ Сергей Мусинов.

Поддержка с воздуха…

СЭГЗ начал выпускать продукцию для отечественного авиастроения еще в годы Второй мировой войны. Тогда часть цехов эвакуированного Московского электромоторного завода им. Лепсе перевели в Киров, а другую — на строившийся в Сарапуле завод № 284. Между двумя площадками установилось разделение: в Кировской области для самолетов делали электрогенераторы постоянного тока (на тот момент вся мировая авиация работала на системе электропитания постоянного тока), в Удмуртии — вспомогательные агрегаторы переменного тока. Первая продукция с сарапульской площадки шла на оснащение пикирующих бомбардировщиков.

Как говорят ветераны СЭГЗ, на передовой мирового авиастроения Сарапул оказался в 50 — 60 годы, когда разработчики начали применять для самолетов систему электропитания переменного тока в качестве основной. Первыми на новую технологию перевели боевые машины, затем гражданские, а потом и вертолеты. Начали с оснащения самолетов МиГ-21 и 23, Ту-134, Як-40. Затем на заводе освоили выпуск уникальных генераторов с жидкостным охлаждением для современных военных самолетов. В результате к началу 2000-х годов все системы электропитания летательных аппаратов российского и украинского производства выпускал уже СЭГЗ.

Система энергоснабжения в авиатехнике сегодня — это два или четыре генератора мощностью от 16 до 120 киловатт и аппаратура управления, которая регулирует электрические параметры сети и обеспечивает защиту от нештатных режимов работы как системы генерирования, так и всех потребителей тока. Нуждается авиация и во вторичных источниках питания — статических и электромашинных преобразователях напряжения и тока. Все это делают в Сарапуле. С учетом условий эксплуатации вертолетов «электропакет» пополняется еще одним уникальным изделием СЭГЗ — токосъемником антиобледенительной системы лопастей несущего винта. Они должны безотказно работать в самых неблагоприятных условиях — на верхней части оси винта, под воздействием вибрации и значительных ускорений. Конструкция была разработана на МАЗ «Дзержинец» (ныне ОАО «Аэроэлектромаш») в сотрудничестве с СЭГЗ — с опорой на уникальные технологии, которыми владеет только этот завод.

Еще один «конек» Сарапула — взлетно-посадочные, рулежные и поисковые фары, проблесковые маяки и аэронавигационные огни для самолетов и вертолетов (на базе вращающихся ламп и фонарей). Совместно с МГТУ им. Баумана, ИЖГТУ им. Калашникова и МВЗ им. Миля предприятие разрабатывает оптические системы для посадочно-рулежных фар со светодиодными источниками в разных диапазонах излучения. Завершаются испытания маяков нового поколения, в которых источником света также будут светодиоды большой мощности. Именно они придут на смену ламповым маякам.

Параллельно на СЭГЗ развивается производство изделий, которые используются в качестве приводов для управления траекторией баллистических ракет «Тополь-М», «Булава», «Ярс».  Инженеры СЭГЗ уверены, что и на новых ракетах разработки Московского института теплотехники и ГРЦ Макеева (Миасс) будут установлены рулевые машины сарапульского производства. Разработчики ракетной техники считают их лучшими по качеству и приемлемее по цене.

Ракетно-зенитные комплексы ТОР-М1, системы ПВО С-300 и С-400 завод комплектует системами электропитания и стартовой автоматики. Комплектующие для авиационной и ракетной техники составляют основную долю в выручке предприятия — почти 90% из 6,5 млрд рублей по итогам 2014 года.

… и с земли

Но авиация не всегда обеспечивала загрузку предприятия. В 90-е снижение заказов в десятки раз заставило завод искать место на новых рынках. Постепенно сложились три направления, базирующиеся на уникальной специализации в сфере электрооборудования.

Первое, возникшее в годы перестройки, — серия электродвигателей во взрывозащищенном исполнении. Сейчас завод — лидер на этом рынке.

В начале 2000-х предприятие вышло на рынок автомобильного электрооборудования и стало одним из основных поставщиков АвтоВАЗа. Сначала делали вентиляторы охлаждения, а с 2006 года — электродвигатели усилителя руля: ими оснащаются Lada-Kalina, Lada-Priora, Lada-Granta. Эту же продукцию выбрали и конструкторы автомобиля Datsun on-do. На 2015 год план производства — 150 тыс. электродвигателей.

— Реальные объемы могут быть в 1,5 раза выше, — уточняет директор по ВЭД и маркетингу завода Анатолий Золотарев. — АвтоВАЗ уходит из-за скачков курса валют от использования аналогичной продукции второго крупного поставщика — южнокорейской Mando. В результате вопреки общему спаду автомобильного производства в стране у сарапульского завода на этом направлении намечается рост.

Освоили на СЭГЗ и производство серии лифтовых электродвигателей и лебедок для мирового концерна OTIS. Теперь завод успешно конкурирует на этом рынке с иностранными поставщиками. «Первый тендер на поставку электроприводов мы выиграли, обойдя двух традиционных производителей этой продукции в России. Как пояснили американцы, причина в том, что у нас просто не было опыта производства плохой лифтовой продукции. И вот уже почти десять лет мы поставляем электродвигатели в адрес «Щербинка-ОтисЛифт», обеспечивая его потребности на 50%, лебедки отгружаем Щербинскому лифтостроительному заводу», — рассказывает Анатолий Золотарев. Теперь завод осваивает производство механизма открывания-закрывания дверей лифта. Опытная партия проходит испытания на лифтостроительном заводе. Серийное производство может начаться уже в 2015 году.

По словам генерального директора ОАО «СЭГЗ» Сергея Мусинова, широкая специализация предприятия позволяет выполнять новые заказы министерства обороны, изготавливать сложнейшую продукцию в рамках гособоронзаказа и успешно работать на гражданских рынках.

Горизонт событий

Завод демонстрирует завидную динамику. Практически все показатели, установленные пятилетней программой развития, перевыполнены уже в 2014 году: выпуск товарной продукции с 2011 года вырос почти на 60% (до 6,5 млрд рублей), чистая прибыль — в 3,5 раза (до 850 млн рублей), инвестиции в основное производство — в 2 раза (до 1,2 млрд рублей в год), средняя зарплата по заводу — на 46% (до 32,1 тыс. рублей в месяц). На 2015 год законтрактовано продукции на 6,5 млрд рублей, но не исключено, что по итогам года выйдет более 7 миллиардов.

Перспективы для этого есть. По словам Сергея Мусинова, перед российской промышленностью стоит задача занять к 2020 году до 15% мирового рынка авиационной техники. Вертолетостроение уже вышло на потенциально возможные объемы производства и приближается к уровню выпуска в СССР. Растут объемы и в военной авиации. На очереди — гражданская. Расширяется кооперация с ракетчиками: для ракеты «Вихрь», которую будет выпускать концерн «Калашников», завод освоил изготовление нескольких узлов, в том числе пневмоэлектропривод, отвечающий за управление траекторией полета.

Спешит СЭГЗ занять и ниши, освободившиеся в ходе импортозамещения.

— Последние пять лет завод участвовал в работах по замене украинских комплектующих на российские. Раньше все лампы-фары предприятие получало с львовского завода «Искра», — рассказывает Анатолий Золотарев. — Теперь это производство освоено в России. Вопросы снабжения светотехникой авиации, в том числе боевой, уже решены. Сейчас жизнь подсказывает следующие шаги — освоение продукции, которая ранее выпускалась на Украине: приводы-генераторы, которые пока делают в Харькове, агрегаты топливной аппаратуры, асинхронные двигатели и многое другое.

Особый акцент сарапульского завода на продукции для ТЭК. Недавно на Томский завод электроприводов поставили первую партию электродвигателей для запорной арматуры нефтегазопроводов. Испытания прошли успешно, и теперь двигателями будут комплектовать импортозамещающие заказы для Транснефти. Уже в 2015 году заказы на двигатели вырастут, по прогнозам Томского завода, почти вдвое, до
5 тыс. штук в год.

Кроме того, немецкая Auma, прежде самый крупный поставщик приводов запорной арматуры в России, решила построить в нашей стране сборочное производство и предложила СЭГЗ поставлять для него электродвигатели. Таким образом, теперь на большей части приводов запорной арматуры, которые собирают в России, будут стоять сарапульские электродвигатели. Заявленная потребность Auma в них — 10 — 12 тыс. в год.

Это далеко не все планы завода. Выполнено главное условие для их претворения в жизнь — проведена своевременная модернизация производства.

Рост требует модернизации

С 2011 года на СЭГЗ действует пятилетняя программа развития, сформированная с учетом потребностей растущего производства. Одна из ключевых задач — модернизация производства, на которую за последние четыре года уже направлено свыше 3 млрд рублей. От ремонтов и точечной замены станков предприятие перешло к комплексному техперевооружению цехов и производственных участков. Значительно обновлены металлообрабатывающее, сборочное производство авиационной техники, проведена реконструкция технологически сложнейшего цеха химических покрытий и термообработки, причем без его остановки. На заводе внедрены высокопроизводительные станки ведущих мировых производителей.

Самый крупный проект — строительство современного литейного комплекса. Создано абсолютно новое металлургическое производство замкнутого цикла. Это потребовало больших капиталовложений, но должно обеспечить качество заводского литья и необходимый рост объемов производства (подробнее см. «Литье требует точности», с. 28).

— На развитие предприятия у нас уходит 80 — 90% чистой прибыли, остальное на социальную сферу, незначительная часть на дивиденды, — рассказывает председатель совета директоров и основной акционер СЭГЗ Виталий Шурыгин. — Прибыль 2014 года позволит компенсировать дефицит средств в бюджете развития из-за возникшего валютного скачка, направить на развитие завода около 600 млн рублей собственных средств. С 2015 года будем постепенно снижать объемы кредитной массы и стараться развивать завод только из собственной прибыли. Мы не намерены снижать динамику развития завода. И, думаю, никакие внешние условия не скажутся на этом процессе негативно. Сегодня мы работаем над новой пятилетней программой развития СЭГЗ.

Дополнительные материалы:

Литье требует точности

23 декабря 2014 года на Сарапульском электрогенераторном заводе состоялось торжественное открытие литейного комплекса. Его возможности — 1,8 тыс. тонн точного приборного литья из стали, чугуна, алюминия, бронзы и латуни в год, что втрое больше, чем прежде. На площадке в 6,4 тыс. кв. метров сконцентрировано восемь литейных технологий, в том числе две принципиально новые для завода: литье в формы из холоднотвердеющих смесей и литье по газифицируемым моделям. Старые литейные мощности (построены 40 — 70 лет назад) постепенно выведут из эксплуатации

— Это уникальное производство замкнутого цикла будет оставаться современным в ближайшие двадцать лет. Ничего подобного в России сегодня нет. Технологи позволяют получать из различных сплавов отливки очень точного литья высокого качества, — рассказывает генеральный директор ИТЦМ «Металлург» Валерий Насупкин.

Проект реализовали всего за два года. Объем инвестиций — более 800 млн рублей. Комплекс обеспечит стабильное качество сложнейших деталей, применяемых в авиации и ракетной технике, в три раза снизит энергозатраты. Литье с нового комплекса используется при выпуске практически всей продукции завода, прежде всего электрических машин — авиационных генераторов, систем питания комплексов ПВО, электродвигателей для гражданских отраслей.

По словам заместителя генерального директора корпорации «Рособоронэкспорт» Игоря Севастьянова, запуск комплекса поможет расширить поставки продукции завода для военной техники, идущей на экспорт, увеличить номенклатуру продукции, необходимой для авиастроения.

Сергей Мусинов рассчитывает, что к концу 2015 года новый литейный комплекс выйдет на проектную мощность 150 тонн продукции в месяц. Избыточные мощности планируют загрузить заказами на высокоточное литье от многих других предприятий ОПК, не имеющих таких технологий.

Как подчеркнул председатель правительства Удмуртии Виктор Савельев, проект включен в Реестр инвестиционных проектов республики. В качестве льгот по налогам на прибыль и имущество в виде субсидирования части процентной ставки по кредиту в 2013 — 2019 годах завод получит по этому проекту 265,3 млн рублей.   

 

Осуществи задуманное

Слаженная работа проектировщиков, строителей и понимание акционеров позволили построить литейный комплекс в короткие сроки, говорит генеральный директор СЭГЗ Сергей Мусинов

— C прошлого года в стране отмечается замедление роста экономики. А ваш завод увеличил литейные мощности предприятия сразу в три раза. Почему вы решили реализовать этот проект именно сейчас?

— Решение было принято еще в 2012 году, когда рост экономики в стране был на уровне 4% ежегодно и прогнозы на будущее вполне обнадеживали. Напомню, в 2011 году Госпрограмма вооружений-2020 удивила промышленников объемами. Многие в этот период начали смелее осуществлять инвестпрограммы, и мы не исключение.

В предыдущее десятилетие мы обновляли наш станочный парк точечно, заменяя металлообрабатывающие станки на более производительные. Но в некоторых производствах такой подход не применим. Имеющееся у нас литейное производство располагается на четырех участках в двух корпусах, не подходивших для модернизации ни по высотности, ни по логистике. Увеличив в последние годы объем реализации продукции, мы увидели, что сможем провести модернизацию литейного производства, причем комплексную, с выведением его в отдельный корпус.

Новое производство позволит не только увеличить объемы выпуска литьевых деталей, но и обеспечить стабильное качество сложнейших деталей, применяемых в авиации и ракетной технике, значительно снизить энергоемкость производства, улучшить условия труда. Число сотрудников при этом не изменится, соответственно вырастет производительность труда и зарплата литейщика: c 35 тыс. до 50 тыс. рублей при выходе комплекса на полную мощность.

— Как удалось всего за два года реализовать от начала до конца проект строительства нового металлургического производства?

— Перед проектировщиками стояла сложнейшая задача: на 6,3 тыс. кв. метров разместить восемь литейных технологий. Параллельно шли три процесса, которые обычно должны идти последовательно — проектирование, строительство, приобретение и монтаж оборудования. Это позволило в рекордные сроки успешно завершить столь масштабный проект.

— Каковы источники финансирования проекта? За счет чего и в какие сроки планируется его окупить?

— СЭГЗ — акционерное общество, поэтому, мы рассчитывали только на свои силы — вложили нераспределенную прибыль прошлых лет и получили инвестиционный кредит - 400 млн рублей. Инвестиционный проект тщательно просчитывался. Он имеет окупаемость — 5 лет.

Поскольку производственные возможности значительно превышают наши потребности, мы сможем исполнять и сторонние заказы. Заниматься поиском заказов начнем сразу после запуска всех технологических линий. Речь идет о точном литье, продукт этот высокомаржинальный, его цена зависит от степени сложности отливки, а не от ее веса. В высокотехнологичных отраслях главное конкурентное преимущество — качество изделий и четкое соблюдения сроков выполнения обязательств.    

 

Задача — быть лучшими

Новый комплекс позволит в значительной степени закрыть потребности удмуртских производителей в точном литье, полагает технический директор СЭГЗ Валерий Суров

— По какому принципу выбиралось оборудование?

— Используемое прежде на заводе литейное оборудование было физически изношено, частично морально устарело и не соответствовало современным техническим и экологическим требованиям. Велика была доля ручного труда, что служило причиной нестабильного качества отливок и их высокой себестоимости.

Нам необходимы были самые современные технологии, позволяющие получать детали высокого качества и при этом необходимого количества. Искали почти год: изучали имеющиеся литейные технологические процессы в Украине, Германии, Италии, объездили половину России. Так, для линии литья в холоднотвердеющих формах подобрали комплекс английского оборудования. Главным разработчиком техпроцесса для литья по газифицируемым моделям стала украинская «Камет»: по нашему твердому убеждению, в России никто лучше не знает особенностей и тонкостей этой технологии. Передовую технологию для кокильного литья нашли в Италии — здесь разработали кокильные столы с наклоном во всех плоскостях и электрическим приводом вместо гидравлики. Печи для приготовления сплавов взяли у мирового лидера в этой области — немецкой Nabertherm.

— Оценят ли это потребители вашей конечной продукции?

— Внедряя новые технологии, мы прежде всего рассчитываем на снижение трудоемкости изготовления литых деталей. Уверены, что теперь будем получать литейные заготовки с более качественной поверхностью, не требующей или почти не требующей механической обработки. Еще один фактор — повышение герметичности литых деталей. Это особенно важно при производстве корпусов взрывозащищенных двигателей. Прежде нам приходится применять дополнительные технологические приемы, чтобы достичь необходимых параметров. Благодаря новому оборудованию мы рассчитываем существенно увеличить коэффициент герметичности. Как результат: процент брака — ниже, сроки изготовления — в 3 — 4 раза меньше.

— Кого вы видите потенциальными заказчиками продукции нового литейного комплекса?

— Наше преимущество в том, что мы поставили на поток самые востребованные сегодня литейные технологии, которых ранее не было ни на нашем предприятии, ни в Удмуртии в целом. Сегодня в Удмуртии дефицит литья. По оценкам наших специалистов, новые мощности будут востребованы. Тем более что мы предлагаем услуги не только по изготовлению литья. Сочетание процессов и технологий, которыми обладает СЭГЗ, — металлургия, металлообработка, гальваническое и термическое производство — дают заводу конкурентное преимущество, а потенциальным заказчикам — уверенность, что их заказы будут выполнены с высоким качеством и взаимной выгодой. Мы можем предложить комплекс услуг тем машиностроительным предприятиям, у которых по каким-либо причинам нет этих технологических переделов. В России таких немало. Создавать подобные современные технологические комплексы — дорогое удовольствие. Конечно, было бы правильно, если бы в России были специализированные литейные заводы, удовлетворяющие потребности по литью целых регионов. Но этого пока нет.

— Есть ли планы дальнейшей модернизации завода?

— На очереди — обновление инструментального производства. Цель — обеспечить проектирование и изготовление литейной и другой оснастки в минимальные сроки — не больше полутора месяцев. Мы купили необходимые для этого обрабатывающие пятикоординатные центры, заготовительное, шлифовальное, токарное оборудование, плазменную резку, которая позволяет раскраивать металл с минимальными допусками. Затем рассчитываем обновить штамповочное производство, приобрести для него более современное оборудование. Например, прессы нового поколения — с программным управлением, которые еще только начинают появляться на рынке. Рассчитываем закончить эти работы уже в 2016 году. Но даже после этого нельзя будет сказать, что наше производство полностью модернизировано, и успокоиться. Останавливаться нельзя, иначе уступишь рынок другому.   

 

Литье в формы из холоднотвердеющих смесей предполагает использование одноразовых форм из смеси песка, смолы и отвердителя. Позволяет производить из стали, чугуна и алюминиевых сплавов литье высокого качества, с чистой и гладкой поверхностью, высокой размерной точностью и полным отсутствием дефектов.

Литье по газифицируемым моделям — получение отливок путем замещения жидким металлом заформованной в песок-наполнитель разовой пенополистироловой модели. Метод характеризуется отсутствием разъема формы и постоянством технологических параметров.   

Комментарии
 

comments powered by Disqus