Вперед — значит вглубь

Глубокая переработка мазута на Антипинском НПЗ

Глубокая переработка мазута на Антипинском НПЗ

Ввод в промышленную эксплуатацию установки глубокой переработки мазута обеспечит Антипинскому НПЗ, лидеру среди независимых нефтеперерабатывающих заводов России, уникальную для отрасли глубину переработки — 98%

1 июня Антипинский нефтеперерабатывающий завод приступил к пусконаладочным работам на установке замедленного коксования гудрона (УЗК) — второй секции установки глубокой переработки мазута (УГПМ). Уже к 26 июня в процессе активной фазы пусконаладки установка дала первый кокс — конечный продукт, востребованный в металлургии. После завершения полного цикла пусконаладочных работ и введения установки в промышленную эксплуатацию Антипинский НПЗ первым из независимых нефтеперерабатывающих заводов России достигнет рекордной для отрасли отметки по глубине переработки — 98% — и увеличит выход дизельного топлива до 50% от общего объема переработки.

— Эра десятилетнего производства мазута на предприятии завершена, — отмечает председатель Совета директоров АО «Антипинский НПЗ» Дмитрий Мазуров. — Завод преодолел важный технологический рубеж по запуску вторичных процессов переработки и взял уверенный курс на реализацию проекта по выпуску высокооктановых бензинов класса 5.

Благодаря внедрению новых процессов завод выходит на качественно новый уровень, утверждается в числе крупнейших игроков нефтеперерабатывающей отрасли России.

Строить — значить думать

Окончание строительства установки глубокой переработки мазута (УГПМ) — третий этап третьей технологической очереди Антипинского НПЗ. Завершающим четвертым этапом третьей технологической очереди станет строительство и ввод в эксплуатацию установки каталитического риформинга бензина с непрерывной регенерацией катализатора и установки изомеризации. В результате начнется производство бензинов стандарта евро-5 марок АИ-92 и АИ-95.

Для реализации проекта УГПМ на заводе выбрали ведущие компании в сфере проектирования и строительства объектов нефтяной промышленности. Выбирали тщательно, учитывая специализацию проектировщиков. Так, если базовый проект для комплекса гидроочистки дизельного топлива, который сегодня успешно работает, был заказан компании Haldor Topsoe, то при выборе проекта УГПМ предпочтение было отдано компании Foster Wheeler. Потому что Haldor Topsoe более компетентна в области катализаторных систем и всего, что с ними связано. А Foster Wheeler является одним из мировых лидеров по проектированию и эксплуатации установок глубокой переработки мазута. Разработкой рабочей документации занималось ЗАО «Нефтехимпроект», имеющее солидный опыт в этой области, а в качестве генерального подрядчика выступило ООО «Юникс», реализовавшее несколько крупных строительных проектов.

При выборе проектного решения ведущие специалисты Антипинского завода и компании-разработчика ориентировались в первую очередь на общий объем производительности предприятия. В соответствии с общим планом переработки нефти на момент принятия проекта эта цифра составляла 8 млн тонн, поэтому УГПМ разделили на две секции: вакуумную и замедленного коксования.

— Это был своего рода удачный компромисс, позволяющий, с одной стороны, оптимизировать стоимость конечного проекта, а с другой — учесть возможности завода по переработке, — говорит главный инженер предприятия Сергей Мурзин.

Решение также позволило сделать вакуумную секцию автономной в основных коммуникациях и тепловом балансе. В итоге стало возможно, не дожидаясь окончания строительства секции УЗК, провести на вакуумной секции пусконаладочные работы, а с марта этого года начать ее тестовую эксплуатацию в различных режимах.

О ходе строительства УГМП рассказывает заместитель генерального директора по капитальному строительству Владимир Мясников:

— Каждая установка имеет свои особенности с технологической точки зрения. И хотя в строительстве особой сложности и большой разницы я не вижу — те же компрессоры, те же насосы, печи, которые мы уже не раз монтировали, некоторые новые моменты присутствовали. Особенностью, например, стало проведение строительно-монтажных работ на более высокой отметке по сравнению с предыдущими установками. Для этого мы использовали краны с большей грузоподъемностью.
 
Кроме того, для строительства трубопроводов на УГПМ были применены термостойкие стали: гудрон — сырье особое, оно требует постоянного подогрева, более высоких температур. Это повлияло на трудоемкость работ: технология сварки узлов из таких сталей гораздо сложнее, а узлов такого типа в конструкции немало.

Оборудование на установке в основном используется импортное. Foster Wheеler Italiana поставила печь с рекуперацией тепла дымовых газов:

— Дополнительные опции позволяют подавать уже нагретый воздух, что увеличивает мощность и, как следствие, повышает экономический эффект, — поясняет начальник технологического цеха № 3 Александр Вязовский.

Коксовые камеры, внутренние устройства в колоннах и емкостях, теплообменная аппаратура, один из компрессоров и часть аппаратов воздушного охлаждения — также из Италии. Аппараты воздушного охлаждения поставлялись в том числе из Чехии, центробежные насосы произведены компаниями Gould Pumps (Южная Корея) и KSB (Германия), электроприводные задвижки для коксовых камер — немецкой компанией Zimmermann & Jansen. Оборудование гидрорезки Ruhr Pumpen также привезено из Германии, механизмы для выгрузки кокса поставила испанская компания Taim Weser, контактные устройства — итальянская Koch-Glitsch.

Российское оборудование тоже имеется: завод сотрудничает с «Уралтехнострой-Туймазыхиммаш» из Уфы, Глазовским заводом, тамбовским заводом «Комсомолец» — они поставили колонные аппараты и емкостное оборудование, компания АО «Гидрогаз» — полупогружные насосы.

Общая стоимость установки глубокой переработки мазута, состоящей из установки замедленного коксования гудрона и установки вакуумной переработки мазута, которые работают совместно с комплексом гидроочистки в составе установок гидроочистки дизельного топлива, производства водорода и элементарной серы, составила 1,5 млрд долларов.

Для эксплуатации УГПМ на заводе создан отдельный технологический цех со штатом в 60 человек. Все операторы перед допуском к работам прошли обучение от представителей разработчика базового проекта и компании, поставляющей компрессоры. В перспективе штат будет доукомплектовываться.

Стратегия — значит развитие

Основные целевые продукты секции замедленного коксования УГПМ — легкий газойль коксования и нафта коксования. Они в качестве сырья направляются на установку гидроочистки дизельного топлива, образуя таким образом добавленную стоимость в виде готовых продуктов — гидроочищенной нафты и дизельного топлива стандарта евро-5. Выход кокса составляет 30 — 34% от сырья (гудрона), остальное — целевые светлые продукты. Еще один целевой продукт — сжиженный углеводородный газ (СУГ) коксования. С пуском гидроочистки нафты и СУГа в составе комплекса бензинов он пройдет очистку и также будет товарным продуктом с высокой добавленной стоимостью — СПБТ для автомобилей.

Уже в ближайшее время с вводом в промышленную эксплуатацию установки глубокой переработки мазута Антипинский НПЗ прекратит выпуск всех ранее производимых видов мазута, получит возможность извлечения продукта с максимальной добавленной стоимостью и достигнет рекордной для отрасли глубины переработки в 98%.

Несмотря на то, что УГПМ находится на стадии пусконаладочных работ и подготовки к полноценной эксплуатации, на Антипинском НПЗ уже начали реализовывать проект по ее модернизации для увеличения производительности секции замедленного коксования.

— Единственное отличие нашего проекта от типового — в количестве коксовых камер: их две, а классический вариант предусматривает четыре. Возможно, мы к этому и придем, — объясняет Сергей Мурзин — У нас есть планы развития этого проекта, увеличения количества секций. Проект по наращиванию производительности уже полностью готов, закуплено оборудование, осталось только утвердить окончательные решения по его обвязке. Модернизация УЗК позволит перейти с объема переработки мазута 3,3 млн тонн в год до 4,2 млн тонн в год.

Главное сделано — преодолен важнейший технологический рубеж по запуску вторичных процессов переработки. Впереди — реализация проекта по выпуску высокооктановых бензинов класса 5.

Антипинский нефтеперерабатывающий завод
 
Первый за последние 35 лет построенный с нуля, независимый от ВИНК промышленный нефтеперерабатывающий завод, подключенный к магистральным нефтепроводу (мощностью 7,2 млн тонн в год с увеличением до 9 млн тонн в год) и нефтепродуктопроводу (мощностью 1,8 млн тонн в год с планом увеличения до 3 млн тонн в год).

АО «Антипинский НПЗ» основано в июле 2004 года на территории Тюменской области — одного из крупнейших нефтегазовых субъектов Российской Федерации, где сосредоточена основная часть российских запасов нефти (64%) и природного газа (91%). В октябре 2015 года преобразовано в АО «Антипинский НПЗ».

Антипинский нефтеперерабатывающий завод сегодня — это современная компания, инвестирующая средства в строительство новых и модернизацию существующих мощностей. Инвестиционная деятельность ведется с учетом диверсифицированного развития производственной базы в центре России для повышения эффективности использования природных ресурсов и увеличения объемов производства нефтепродуктов высочайших стандартов качества за счет внедрения процессов глубокой переработки.

Суммарный объем инвестиций в АНПЗ за все время его существования к маю 2016 года составил 2,7 млрд долларов, а к концу года — достигнет 3 млрд долларов.

 

Антипинский НПЗ: непрерывная модернизация

Ноябрь 2006 года. Введена в эксплуатацию I технологическая очередь проектной мощностью переработки 400 тыс. тонн нефти в год. В результате технического перевооружения по состоянию на 2008 год фактическая мощность очереди составила 740 тыс. тонн в год.

Май 2010 года. Запущена II технологическая очередь завода мощностью переработки 2,5 млн тонн нефти в год. В процессе модернизации в конце 2012 года мощность очереди превысила 3,3 млн тонн. Это позволило в 2013 году поднять совокупную мощность переработки на заводе до более 4 млн тонн.

Январь 2014 года. Первый этап III технологической очереди. Введена в эксплуатацию установка по переработке нефти ЭЛОУ АТ-3 мощностью 3,7 млн тонн в год, в результате суммарная мощность завода достигла 7,74 млн тонн нефти в год. Были построены современные пятиступенчатые очистные сооружения промышленных и бытовых стоков и дополнительные резервуарные парки сырой нефти и товарного дизельного топлива, соответствующие новой мощности.

Октябрь 2015 года. Второй этап III технологической очереди. Запущен в эксплуатацию комплекс гидроочистки дизельного топлива мощностью до 3 млн тонн в год, в результате началось производство дизельного топлива, соответствующего обязательному и высшему стандарту качества евро-5. Для обеспечения работы установки гидроочистки построены цеха по производству водорода, очистки газов и производства элементарной серы (в том числе гранулированной). На этом же этапе завершена модернизация установки ЭЛОУ АТ-3, в результате которой ее мощность доведена до 5 млн тонн в год. Совокупная установленная мощность переработки всего завода превысила 9 млн тонн в год. Еще одним значимым достижением данного этапа стало завершение строительства и введение в эксплуатацию производственного цеха сжиженных углеродных газов (СУГ), предназначенных для отгрузки товарного автомобильного сжиженного газа марок ПА и ПБА. Производительность завода СУГ вышла на уровень более 50 тыс. тонн ежегодно.

Параллельно в связи с необходимостью расширения пропускной и провозной способности железнодорожного путевого развития введен в эксплуатацию парк приема-отправки темных нефтепродуктов (вакуумного газойля). Протяженность дополнительного путевого развития составила около 6 километров, что более чем в два раза превышает общую длину существовавших ранее путей.

2016 год. Третий этап III технологической очереди. Достигнуто увеличение глубины переработки нефти до 98% путем ввода в эксплуатацию комбинированной установки замедленного коксования гудрона с блоком вакуумной перегонки мазута. Выход дизельного топлива в итоге возрастет до 50% от общего объема переработки.

Первый квартал 2017 года. Начало четвертого этапа III технологической очереди. В эксплуатацию будет введена установка риформинга бензина с непрерывной регенерацией катализатора и блоком изомеризации, что позволит перей­ти на выпуск высокооктановых бензинов стандарта евро-5 с октановым числом 92, 95 пунктов по исследовательскому методу.

2017 — 2019 годы. Старт IV технологической очереди. На данном этапе предусмотрено строительство установки гидрокрекинга вакуумного газойля мощностью 2,7 млн тонн в год. Сырьем для установки станут вакуумный газойль и тяжелый газойль коксования с установки глубокой переработки мазута.

Одновременно со строительством и вводом в эксплуатацию технологических очередей Антипинский НПЗ приобрел и отремонтировал железнодорожную станцию Антипино, вблизи которой был построен участок готовой продукции (УГП) площадью 15 га, предназначенный для отгрузки светлых нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо) ж/д транспортом. УГП связан с основной площадкой завода технологическими трубопроводами общей протяженностью около 3 км. На участке размещены две двусторонние наливные эстакады, позволяющие одновременно производить налив 71 железнодорожной цистерны (что составляет ставку РЖД), с промежуточным резервуарным парком объемом в 20 тыс. куб. м. Ввод в эксплуатацию УГП увеличил суммарную мощность завода по наливу нефтепродуктов до 8 млн тонн в год (3 млн тонн базовая + 5 млн тонн УГП).

Кроме того, в начале 2014 года на Антипинском НПЗ введены в эксплуатацию пятиступенчатые очистные сооружения, стоимость строительства которых превысила 100 млн долларов. Мощности очистных сооружений предусматривают прием и очистку всех производственно-дождевых и бытовых стоков, образующихся на объектах завода. Сточные воды, поступающие на очистные сооружения, проходят полный цикл очистки перед сбросом в реку Туру: предварительную очистку (песколовки с осадителями), физико-химическую очистку (сепараторы, импеллерные флотаторы), биологическую очистку с мембранными биореакторами, доочистку (сорбционные фильтры и ультрафиолетовое обеззараживание). Очистные сооружения обеспечивают качество сброса в реку Туру, полностью удовлетворяющее требованиям водоемов рыбохозяйственного назначения. Практически все качественные показатели очищенных сточных вод лучше показателей исходной воды в Туре.

Комментарии

Материалы по теме

О роли личности в истории Антипинского НПЗ

На юге Тюменской области переработали 6 млн тонн нефти

Даешь евро-5

В Тюменской области началось производство зимних и арктических видов топлива

В Тюменской области ввели в эксплуатацию установку глубокой переработки мазута

 

comments powered by Disqus